新闻中心

重力浇铸模具制作需结合铸件结构特性选用适配材质，材质自身应具备良好的耐热性能、抗冲击性与导热性能，能够承受金属熔液持续冲刷和温度反复变化带来的形变影响。坯料加工前做好材质探伤与组织结构检测，规避内部砂孔、裂纹等先天缺陷，为后续加工打下基础。

模具结构设计要贴合铸件成型规律，合理规划浇道、溢流槽与排气槽排布，顺畅排出型腔内部气体，减少气孔、缩松等成型缺陷。型腔分型面做平滑过渡处理，优化脱模结构设计，便于铸件顺利脱出，降低成型拉伤概率。

机械加工阶段注重型腔表面规整度与配合部位平整度，加工完成后进行调质及表面强化处理，提升模具表层硬度与耐高温冲刷能力，缓解长期高温作业下的磨损与氧化现象。装配过程中校准各拼接部位配合间隙，调整定位结构与锁紧机构，保持模具开合平稳顺畅。

后期进行预热适配与试浇调试，根据成型状态微调工艺结构与排气布局。日常制作环节同步把控加工精度、热处理工艺和结构设计细节，规范每道制作工序，可提升模具成型稳定性，延缓老化损耗，适配长期批量浇铸生产使用需求。