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低压铸造是一种使液态铝合金在较低气体压力作用下完成充型与凝固的铸造工艺，适用于对铸件致密度和力学性能有较高要求的零部件生产。

该工艺的核心设备是一个密封的保温炉，炉内装有熔融铝合金液，一根升液管从炉体顶部伸入铝液面以下，升液管上端连接模具型腔的浇口。铸造开始时，向保温炉内通入干燥的压缩空气或惰性气体，炉内液面上方气压升高，铝液在压力驱动下沿升液管上升，通过浇口平稳进入模具型腔。充型过程中压力保持稳定，铝液以层流状态填充型腔，避免湍流卷气，减少氧化夹杂的产生。

铝液充满型腔后，继续保持压力，使型腔内的铝液在压力作用下完成凝固。这种带压凝固方式使铝液在凝固收缩过程中持续得到来自升液管的铝液补缩，有效减少缩孔与缩松缺陷，铸件组织更加致密。待铸件完全凝固后，释放保温炉内压力，升液管中尚未凝固的铝液在重力作用下流回炉内，减少金属损耗。

开型取出铸件后，可进入下一轮循环。升液管每次工作后内部残留的铝液回流入炉，工艺连续性强，材料利用率较高。

低压铸造的充型速度与压力可根据铸件结构进行调节。壁厚较大的部位可适当提高压力以增强补缩效果，薄壁部位则控制充型速度防止冷隔。模具材质通常采用耐热合金钢，型腔表面喷涂涂料以改善脱模性能并延长模具使用寿命。模具在浇注前需预热至适当温度，减少铝液与模具之间的温差冲击，提升铸件表面质量。

该工艺生产的铝铸件内部缺陷少、力学性能稳定，在汽车轮毂、发动机缸盖、进气歧管等承受交变载荷或压力的零部件制造中得到广泛应用。